冷軋輥在工作過程中要承受很大的軋制壓力，加上軋件的焊縫、夾雜、邊裂等問題，容易導(dǎo)致瞬間高溫，使工作輥受到強(qiáng)烈熱沖擊造成裂紋、粘輥甚至剝落而報廢。因此，冷軋輥要有抵抗因彎曲、扭轉(zhuǎn)、剪切應(yīng)力引起的開裂和剝落的能力，同時也要有高的耐磨性、接觸疲勞強(qiáng)度、斷裂韌性和熱沖擊強(qiáng)度等。
　　國內(nèi)外冷軋工作輥一般使用的材質(zhì)有GCr15、9Cr2、9Cr、9CrV、9Cr2W、9Cr2Mo、60CrMoV、80CrNi3W、8CrMoV、86CrMoV7、Mo3A等。
　　20世紀(jì)50～60年代，這一時期的軋件多為碳素結(jié)構(gòu)鋼，強(qiáng)度和硬度不高，所以軋輥一般采用1.5%～2%Ｃｒ鍛鋼。此類鋼的最終熱處理通常采用淬火加低溫回火，常見的淬火方式有感應(yīng)表面淬火和整體加熱淬火。其主要任務(wù)是考慮如何提高軋輥的耐磨性能、抗剝落性能，并提高淬硬層深度，盡量保證軋輥表面組織均勻，改善軋輥表層金屬組織的穩(wěn)定性。
　　從20世紀(jì)70年代開始，隨著軋件合金化程度的提高，高強(qiáng)度低合金結(jié)構(gòu)鋼(HSLA)的廣泛應(yīng)用，軋件的強(qiáng)度和硬度也隨之增加，對軋輥材料的強(qiáng)度和硬度也提出了更高的要求，國際上普遍開始采用鉻含量約2%的Cr-Mo型或Cr-Mo-V型鋼工作輥，如我國一直使用的9Cr2Mo、9Cr2Mov和86CrMov7、俄羅斯的9X2MΦ、西德的86Cr2MoV7、日本的MC2等。這類材質(zhì)的合金化程度較低，在經(jīng)過最終熱處理后，其淬硬層深度一般為12～15ｍｍ(半徑)，僅能滿足一般要求，而且使用中剝落和裂紋傾向嚴(yán)重，軋制壽命低。
　　通過改進(jìn)熱處理方式，即進(jìn)行重淬1～2次，提高了該類軋輥的淬硬層，但每次重淬不僅需要一定的熱處理費(fèi)用，而且會使軋輥直徑都要損失5mm左右，同時軋輥在經(jīng)過多次熱處理后容易變形，難以滿足高精度軋輥的形位公差要求。因此，研制深淬硬層冷軋輥不僅可以大幅度地降低冷軋輥的消耗，減少軋輥在使用過程中的重新淬火次數(shù)，延長軋輥壽命，具有重大的經(jīng)濟(jì)效益。
公司在客戶關(guān)系上，公司把對客戶的關(guān)注、客戶需求的滿足推到企業(yè)營銷的核心地位，企業(yè)與客戶建立一種新型合作關(guān)系，及時地了解市場動向和客戶需求，向客戶提供個性化的銷售和服務(wù)，客戶根據(jù)自己需求提出商品性能要求，公司盡可能按客戶要求進(jìn)行生產(chǎn)，迎合客戶需求

本公司主要產(chǎn)品有：加氣混凝土設(shè)備，加氣混凝土砌塊設(shè)備，加氣塊設(shè)備，加氣磚設(shè)備，輕質(zhì)磚設(shè)備，加氣設(shè)備，粉煤灰加氣磚設(shè)備，軋鋼設(shè)備，灰砂標(biāo)磚蒸養(yǎng)線設(shè)備。
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